橡胶同步带产生气泡是生产过程中常遇到的问题，橡胶同步带表面有气泡，不仅影响美观，还影响质量。

      产生气泡原因有多种，有硫化参数、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等。

一、原料问题

      橡胶材料在混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留配方问题，硫化体系要改善。

      解决办法：可以换另外一个批次材料试试。建议选择相对低温慢速。

二、配方问题

      硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料，再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等。

      解决办法：配方添加排气剂或吸潮剂，混炼时加点氧化钙。

三、炼胶问题

      橡胶混炼不均匀，操作工不规范。管理不规范，橡胶胶片停放不规范，环境不卫生，设备表面有冷凝水，外来的杂质。有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在橡胶同步带表面出现气泡。

      解决办法：按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。提高混炼胶的温度；采用门尼粘度较高的橡胶。搞好设备卫生及环境卫生。

四、成型问题

      胶片有气泡，没有及时处理。胶片本身不平服，及成型裹胶时，胶片不平服，多层之间产生空隙，硫化时候产生气孔。

      解决办法：及时挑破胶片气泡。胶片出片平整。裹胶压实。

五、硫化问题

      橡胶胶料的硫化过程通常都在高温下进行，同时需要一定的时间。硫化初期，胶料受热逐渐变软，而外压(即蒸汽压力)又未达到足够高，硫化不充分，压力不足。就在这一短暂时间内，存在于胶料中的一些细微水滴或空气却迅速碰撞，随着硫化历程进一步深入，它们便在胶料内形成细小气孔而被固定下来。

      橡胶同步带太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。

      解决办法：控制好硫化时间、温度、压力。调整好硫化速率，不易过快。

总结：气孔的预防

      综上所述，我们可以针对橡胶同步带产生气孔的原因，采取下列预防措施:

      1、所有进厂的胶料全部按其相应标准进行检验，不合格品不准使用；所有库存原料都应有防潮措施。

      2、适当控制胶料的门尼粘度。通常，胶料门尼粘度高些可减少气孔的发生率。

      3、配方设计合理，硫化速度恰当，硫化过程就不致发生气体。

      4、成型过程发现胶片气泡要刺破，裹胶片要压实。

      5、硫化罐硫化时的蒸汽压力对消除气孔起着关键的作用。